成本管理是企業(yè)競爭力的重要體現(xiàn)。面對日益復雜的原料市場環(huán)境，清遠江銅電解車間全員主動參與“強管理、降成本、促發(fā)展”，全面樹牢過“緊日子”思想，從精細管理、節(jié)能降耗等方面精打細算，算好成本賬，深入挖潛增效，持續(xù)提升管理效能。

管理上做“加法”

全員參與是提升管理的重要手段。面對陽極板供應(yīng)不足、復雜原料多樣化生產(chǎn)帶來的一系列問題，該車間通過開展合理化建議征集活動，充分調(diào)動起車間員工參與降本增效的工作熱情。活動期間，20名員工共提出28條合理化建議。

“提出問題”就要“解決問題”。該車間將問題及時處理納入考核內(nèi)容，確保工作“落實處、出成效”。各班組按照“一線工作法”和“五步工作法”，從源頭狠下功夫，并對復雜原料生產(chǎn)下的工藝指標、設(shè)備運行、裝槽質(zhì)量和安全隱患等進行全面排查和技術(shù)攻關(guān)，切實把問題解決在生產(chǎn)前，把隱患解決在事故前。

通過全員參與和技術(shù)攻關(guān)，該車間在復雜原料下粒子銅比例持續(xù)下降、脫雜脫銅效率明顯提升。與此同時，機組始極片加工質(zhì)量和陽極板加工機組適應(yīng)復雜原料生產(chǎn)能力進一步提升，上半年復雜原料生產(chǎn)電流效率達到98.1%，殘極率控制在14.5%以內(nèi)，設(shè)備維修成本降低了30%。

降本上做“減法”

降本增效重點在于細節(jié)。一直以來，電解車間從大處著眼、小處入手，通過全員參與的群眾性資源節(jié)約和“小創(chuàng)造、小發(fā)明、小改進”，不斷推進降本增效目標。

為提升精益化管理，該車間對日常設(shè)備工具、備件進行統(tǒng)一維護，本著“自己動手，修舊利廢”的原則，能自己修理的絕不外委，能修復使用的絕不更換，嚴控費用支出；車間組建和培養(yǎng)的管道修復隊伍，通過不斷摸索，降低防腐費用4元/噸；對短路處理拖表備件進行研究和探索，提升設(shè)備使用率和降低維修成本。

電力是影響生產(chǎn)成本的重要因素，約占車間動力成本的60%。為提高電力供應(yīng)效益最大化，電解車間根據(jù)各時段電費計價差異，深化錯峰用電。通過核算，平均每度電可下降0.089元，按每天生產(chǎn)整流器耗電64000度，一天可以節(jié)約電費5700元，一年實現(xiàn)降本200萬元（此為理想狀態(tài)下，實際可能有所差異）。

多措并舉，減少蒸汽能耗，降低生產(chǎn)成本。該車間通過取消陽極板泡洗工序，調(diào)整電解液液溫，提高生產(chǎn)電流等，減少蒸汽消耗；通過關(guān)閉門窗、電解槽保溫、管道維護等，做好車間保溫工作，減少熱量損失。通過以上工藝技術(shù)革新、蒸汽能源重新回收等方法，較好地降低了蒸汽消耗，年度可降低蒸汽成本約100萬元。

此外，該車間還按照“人盡其才，才盡其用”原則，持續(xù)完善崗位職責和優(yōu)化人員配備，在保證生產(chǎn)運行穩(wěn)定的前提下，車間員工由93人降至66人，優(yōu)化率接近30%。